Im Forstbereich herrschen für Reifenhersteller andere Gesetze als auf dem Acker. Zwar gehören auch im Forst Bodenschonung und Traktion zu den wichtigsten Entwicklungskriterien, allerdings sind die Anforderungen an Stabilität und Widerstandsfähigkeit höher. Ein Forstreifen muss nicht einfach nur seinen Anteil am Fahrzeuggewicht tragen können. Durch die Hebelkräfte des Krans und durch Hanglagen kann es vorkommen, dass das ganze Gewicht eines Forwarders für kurze Zeit auf zwei Reifen lastet und zudem noch starke seitliche Kräfte auftreten. Das muss auch dann möglich sein, wenn der Untergrund die Aufgabe zusätzlich mit scharfen Steinen, Ästen oder Wurzelstöcken erschwert. Der Reifen muss in solchen Situationen also auch unvorstellbare Scherkräfte wegstecken können. Dazu werden die Reifen nicht nur mit widerstandsfähigeren Gummimischungen, vielen Gewebeeinlagen, sondern zusätzlich mit Stahleinlagen ausgestattet. Laufflächen und Flanken werden so viel steifer als bei Agrarreifen. Folglich war es eine Herkulesaufgabe einen Reifen zu entwickeln, der diese Bauweise mit der erhöhten Verformbarkeit eines Niederdruckreifens kombiniert und somit Bodenschonung und Treibstoffeinsparung realisiert.
Knackpunkt Wulst
Herkömmlich aufgebaute Forstreifen werden mit einem Innendruck von 5 bar gefahren. Sie verformen sich im Betrieb kaum, was in einer kleinen Kontaktfläche und hoher Bodenverdichtung resultiert. Versucht man, bei solchen Reifen den Druck zu reduzieren, kommt es bei Spitzenbelastungen schnell zu einer Ablösung des Wulsts von der Felge. Der Knackpunkt bestand also auch darin, die relativ kleine Kontaktfläche zwischen Wulst und Felge so zu gestalten, dass auch bei starker Verformung und hohen Drehmomenten keine Ablösung auftritt. Herzstück der Konstruktion
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